旋转机械（如涡轮机、压缩机、水泵和电机等）在运行过程中由于转子不平衡、轴不对中、齿轮损坏、轴承磨损等故障，必然会导致其振动特性发生改变。这些改变体现在振动的幅度、频率和方向等多个维度上。因此，我们可以利用振动信息的改变来监测机械的运行情况。
机械振动监测系统利用温振变送器作为前端传感单元。这种传感器通常集成了振动传感和温度传感功能，能同步测量机械的振动加速度、速度、位移以及轴承或机体的温度。当机械发生故障时，其振动的幅值、方向便可能发生变化，振动的能量分布也会向特定故障特征频率（如转频、倍频、轴承通过频率等）集中。变送器将采集到的模拟电信号进行数字化处理，并通过有线（RS485、模拟量）或无线（LoRa、NB-IoT）网络进行传输。
数据传输到终端后由专用分析软件进行处理。首先对振动信号进行时域和频域分析，以提取故障特征信息。随后，系统将分析结果与预设的报警阈值进行比对，判断机械振动是否超标，给出正常、预警或报警状态。机械振动监测系统以直观的报告、图表或警报信息的形式将结果呈现给用户，使用户对设备状态“心中有数”，从而实现“防患于未然”的主动预防性维护目标。
对于监测点众多、设备数量庞大的大型工厂或风电场等场景，单个传感器已无法满足需求。此时便可以采用多个温振变送器组建一个机械振动监测网络。该网络能够对所有关键设备进行全天候实时监控，并在中央控制室形成统一的设备健康状态视图。通过为不同设备、不同部位设置科学的报警界线，该系统能够实现对全局设备的科学预警和统一评定。
